落锤式冲击试验机是用来完成对铁素体钢进行落锤撕裂试验(简称DWTT试验方法)的专用设备。其能量调整方式：

1.改变落锤提升高度。

2.调整配重块的数量。为计算机控制;可显示和控制提升高度，预置和显示zui大冲击能量。

3.测量载荷:落锤冲击过程中所承受的载荷，测绘载荷-时间波形;

4.数据采集存贮：进口高性能、高采样率数据采集卡在很短的冲击过程中保证足够多的采样点数，确保能量变化曲线的真实性;

5软件分析：强大的软件分析功能，给出各种数据处理结果：预置能量、冲击能量、吸收能量、冲击速度、冲击时间、zui大载荷、zui大载荷时的能量、zui大载荷时的的时间、zui大载荷时的变形、载荷-时间波形、能量-时间波形，并可自动生成检测报告，包括各个测试结果以及试样尺寸、牌号、编号、温度、环境温湿度等。

采用标准

GB/T8363—87铁素体钢的落锤撕裂试验方法即DWTT试验方法

ASTME604—83金属材料动态撕裂试验方法

GB/T2611《试验机通用技术要求》

SY/16476-2000《输送钢管落锤撕裂试验方法》

API5L3美国石油学会建议方法

ASTME436—80铁素体钢落锤撕裂试验标准方法

1、zui大冲击能量：30000J;zui小冲击能量10000J，冲击能量无极可调，满足钢级X80、壁厚6-40mm的冲击能量。

2、冲击速度：5m/s-7m/s。

3、主锤体质量：784.4㎏。

4、主锤体质量误差：±1%。

5、砝码质量及件数：

a.20㎏/块、20块(400㎏)。

b.19.63㎏/块、2块(39.26㎏)。

6、砝码质量误差：±0.5%。

7、落锤总重量：1223.66kg(其中砝码重439.26㎏)。

8、落锤锤刃曲率半径：R25mm(GB8363-87)。

9、支座钳口曲率半径：R20mm(GB8363-87)。

10、落锤锤刃中心线应与支座跨距中心一致：偏差±1mm。

11、锤头提升高度：0～2600mm。

12、落锤试验使用高度：1300～2500mm。

13、提锤速度:约3m/min。

14、FY8001数据AD采集卡一套。

使用方法

1.根据试验要求，确定好锤体质量和冲击高度，制作好试样备用。

2.确定锤体质量。

3.将锤杆从锤座下的滑套中穿上，并将选定的砝码套在锤杆上，拧紧螺母。

4.打开电源，进入工作状态。

5.按“慢升”键，将锤体升离底部，按“停止”键，以便于安装试样。

6.打开试验室门，将试样置于V型铁上。

7.观察左边光电开关红指示灯状态：灭说明试样太高光线不能通过，亮说明试样低，光线可以通过，调节升降手轮，使试样的上母线和光电管的中心在同一水平面上。

8.确定高度零点：用“慢降”、“慢升”键，使锤头刚好与试样接触，按高度显示表的零点“肖零”。

9.关好防护网、门，按“快升”键，标尺指示升降高度，升至预定高度后按“停止”键。

10.冲击：先按一下“预落锤”键，使此键上指示灯亮，再按下“落锤”键，锤体下落，冲击试样。注意：按下“预落锤”键：键止指示灯不亮，说明试样太高，需重新调整试样高度。“预落锤”键：按动此键，进入预落锤状态(试样安装好后)，按下“落锤”键，锤体即刻落下，按其他键解除落锤状态。

11.当锤体冲击试样后，试样没破碎使锤体产生反弹时，光电信号控制抱锤机构迅速将反弹锤体夹(接)住，达到防止二次冲击的目的。

12.按“快降”键，锤座上的插销插入电磁阀座，并压下微动开关，下降停止。

13.按第2步骤，取出试样，再放入新试样，重复步骤3-9，中途也可进行一些调整检查工作。

14.关机：关闭电控箱电源开关和总电源。